▍新聞中心
TS16949標(biāo)準給汽車行業(yè)供應(yīng)鏈帶來的好處
對產(chǎn)品的質(zhì)量規(guī)格毫無疑問應(yīng)當(dāng)定期進行檢查。在一個小零件出問題也可能引發(fā)嚴重安全事故的汽車行業(yè)更是如此，汽車的質(zhì)量問題容不得半點差錯。為確保整個汽車行業(yè)符合嚴格的質(zhì)量標(biāo)準體系要求，各汽車供應(yīng)商和制造商必須聯(lián)合起來朝著共同目標(biāo)而努力。質(zhì)量標(biāo)準體系也規(guī)定了該行業(yè)各環(huán)節(jié)、各部門的規(guī)范化要求。
不過，如果你向那些汽車供應(yīng)商們問及其具體執(zhí)行的質(zhì)量標(biāo)準，就會發(fā)現(xiàn)他們的回答各不相同。近十年時間里，隨著汽車工業(yè)的全球化步伐日益加快，制定一套統(tǒng)一的國際質(zhì)量標(biāo)準評審體系更顯得迫在眉睫。
基于此，專門面向汽車的TS16949標(biāo)準應(yīng)運而生。1994年，關(guān)于建立一個類似標(biāo)準體系的構(gòu)想被首度提出，在福特汽車公司、通用汽車公司和克萊斯勒汽車公司的共同努力下，QS9000標(biāo)準正式出臺。該標(biāo)準雖然在汽車制造領(lǐng)域的各個部門得到廣泛施行，不過仍未實現(xiàn)全球范圍統(tǒng)一。
在實際生產(chǎn)過程中，TS16949標(biāo)準取代了QS9000標(biāo)準，繼而成立了一批表示愿意繼續(xù)執(zhí)行該標(biāo)準的專門的聯(lián)合機構(gòu)。以TS16949標(biāo)準為指導(dǎo)的新工藝新方法的不斷涌現(xiàn)，表明已有越來越多的汽車制造商開始執(zhí)行這一標(biāo)準。甚至越來越多的汽車公司將其作為強制性措施予以貫徹；獲得TS 16949標(biāo)準評審認證的最后期限是2006年12月，而該項認證是進入汽車制造領(lǐng)域的唯一通行證。
為此，成立國際特別行動組（ITF），具體執(zhí)行這項標(biāo)準。ITF小組成員包括寶馬、戴姆勒一克萊斯勒、福特、菲亞特、通用、PSA標(biāo)致雪鐵龍、雷諾、大眾等多家著名汽車生產(chǎn)企業(yè)。
簡單地說， TS16949國際標(biāo)準即為產(chǎn)品的創(chuàng)造設(shè)計、研制開發(fā)以及生產(chǎn)加工等部門或過程的統(tǒng)一規(guī)范化要求。當(dāng)然，它也對汽車制造行業(yè)的相關(guān)領(lǐng)域，如汽車零部件的裝配和保養(yǎng)維修等方面作出了具體規(guī)定。
這具體表現(xiàn)在：產(chǎn)品質(zhì)量的提高和生產(chǎn)工藝的改進；物資供應(yīng)趨向全球化；生產(chǎn)資料的優(yōu)化利用；生產(chǎn)資料形成統(tǒng)一標(biāo)準化生產(chǎn)優(yōu)勢規(guī)模；以及質(zhì)量保證進一步加強等等。
“此項標(biāo)準已經(jīng)使整條供應(yīng)鏈的生產(chǎn)效率顯著提高。作為系統(tǒng)檢查的第二方數(shù)量大大減少，而進行質(zhì)量體系認證的第三方成倍增多，”英國汽車制造銷售協(xié)會ISO監(jiān)督署主任Rob Brown告訴記者，“過去，不同國家和地區(qū)的汽車制造商和貿(mào)易商執(zhí)行不同的技術(shù)標(biāo)準規(guī)范。而單一化標(biāo)準的確立，有利于這些企業(yè)提高資源利用效率、減少故障停工時間�！�
此項國際統(tǒng)一標(biāo)準明確規(guī)定：質(zhì)量管理體制應(yīng)不斷得到改進和完善，以進一步規(guī)范產(chǎn)品的規(guī)格質(zhì)量及實現(xiàn)生產(chǎn)資料的合理化利用。管理層必須制定出一個明確的工作計劃，建立一個質(zhì)量管理體系以及可操作性客觀標(biāo)準。當(dāng)質(zhì)量目標(biāo)還沒有最終達到時，有關(guān)機構(gòu)必須向公眾說明：質(zhì)量標(biāo)準的有效運作需要時間。
大小供應(yīng)商如果想要獲得該項標(biāo)準認證，就必須證明自己已經(jīng)制定并實行了主要的相關(guān)政策：建立了各項性能指標(biāo)并對其嚴格監(jiān)督：及時處理經(jīng)鑒定為不合格的產(chǎn)品并對其改進或二次利用。
法國PSA標(biāo)致雪鐵龍汽車公司是第一家獲得TS 16949質(zhì)量體系認證的汽車制造企業(yè)。自1999年10月以來，這家法國廠商便開始著手提高和規(guī)范各制造分廠的生產(chǎn)標(biāo)準，以符合新質(zhì)量體系的要求。
而今，該體系開始在全球范圍內(nèi)的汽車生產(chǎn)制造行業(yè)規(guī)范產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)成本以及交貨執(zhí)行情況。此外它還使標(biāo)準化生產(chǎn)流程更加合理、通暢。以前花在審查方面的時間平均一年多達90天，而實行TS 16949標(biāo)準化生產(chǎn)后，僅需六天即可完成。這樣一來，大量過去浪費在生產(chǎn)及管理環(huán)節(jié)的時間被用于業(yè)務(wù)拓展和新產(chǎn)品開發(fā)。
“在以前，具有QS等認證，標(biāo)準往往以量化指標(biāo)為主要依據(jù)，要求提供證明文件和培訓(xùn)計劃等等，”Brown告訴我們，“新標(biāo)準則主要以經(jīng)營管理職責(zé)為基準，要求公司制定出明確的可操作性客觀標(biāo)準并予以公布實行�！�
八家ITF合作伙伴．而今的主要任務(wù)是連同那些已獲評審認證的汽車制造商共同努力，更好地執(zhí)行并完善質(zhì)量標(biāo)準體系。整條供應(yīng)鏈上，供應(yīng)商是該新標(biāo)準的最早實行者，這一點現(xiàn)在已得到各方普遍承認。
八家成員生產(chǎn)廠商的所有供貨方都必須強制執(zhí)行TS質(zhì)量標(biāo)準，持有舊式QS質(zhì)量證書的供應(yīng)商還必須于2006年12月十四日之前辦理換證手續(xù)。“全世界現(xiàn)在已有數(shù)千家生產(chǎn)制造企業(yè)達到了TS標(biāo)準的要求，”Brown聲稱，“其他供應(yīng)商和制造商應(yīng)該抓緊每分每秒，采取有效措施，爭取在截止日期之前拿到質(zhì)量認證。”
認證評審的時間分為六個月到十二個月不等，這主要取決于供應(yīng)廠商的經(jīng)營規(guī)模。主要的費用將是整個認證過程最終結(jié)束所花去的工作日。然而一旦該供應(yīng)廠商采用新工藝，制定并實行可量化客觀標(biāo)準，這筆費用是完全能夠收回來的。
作為TS16949標(biāo)準體系的最早實行者之一，供應(yīng)商Delphi自2002年以來，已有75家工廠獲得質(zhì)量認證�！肮镜娜蚧l(fā)展目標(biāo)要求我們必須建立一套高效的管理體制，以適應(yīng)各國范圍內(nèi)的業(yè)務(wù)發(fā)展及顧客需求，”Delphi的汽車底盤系統(tǒng)工程研究部主任william Gi1lespie告訴我們，“為符合新標(biāo)準規(guī)格要求，我們必須保證向顧客提供質(zhì)量一流、技術(shù)含量高的產(chǎn)品和設(shè)備�！�
Delphi所有的工廠現(xiàn)已通過各項評審認證程序，并且取得了質(zhì)量認證證書。各家工廠都已經(jīng)建立起這一必要的質(zhì)量管理體系。外部檢查至少一年一次．整個質(zhì)量標(biāo)準體系內(nèi)部各環(huán)節(jié)的檢查至少三年一次。
“通過建立Delphi業(yè)務(wù)系統(tǒng)這一內(nèi)部政策制度，明確制定出機動車輛和非機動車輛生產(chǎn)標(biāo)準，我們很容易就達到了TS16949標(biāo)準的各項要求，”生產(chǎn)部經(jīng)理Dave Logozz。說道，“一直以來，我們都嚴格以Delphi業(yè)務(wù)系統(tǒng)手冊為指導(dǎo)，實際已經(jīng)具備獲得哪怕是最嚴格的質(zhì)量標(biāo)準認證。”
Clamason工業(yè)集團是美國TRW汽車公司以及摩托羅拉公司等大型企業(yè)的零部件供應(yīng)商，于2004年7月正式獲得質(zhì)量認證�！白钪饕囊稽c好處就是，企業(yè)內(nèi)部各項生產(chǎn)工序的執(zhí)行情況都可以進行量化評審，而不像過去僅僅局限于產(chǎn)量和質(zhì)量上�！辟|(zhì)量部經(jīng)理paul Edwards如是說，“此外，我們業(yè)已達到的生產(chǎn)效率和工藝水平也能夠量化評審了�！�
這些效益增益已經(jīng)在產(chǎn)品設(shè)計、原料采購以及產(chǎn)品校準方面得以實現(xiàn)。Clamason公司嚴格參照各項指標(biāo)進行質(zhì)量評審，發(fā)現(xiàn)過去未注意到的不少環(huán)節(jié)存在低效率問題。進一步看，該質(zhì)量標(biāo)準體系的操作運轉(zhuǎn)必將創(chuàng)造出更多的就業(yè)機會。
“評審以前的各項標(biāo)準給我們增添了不少麻煩，特別是在標(biāo)準體系從檢測內(nèi)部系統(tǒng)更改為檢測生產(chǎn)全過程以及最終產(chǎn)品之后，”Edwards告訴我們，“我們的內(nèi)部評審機構(gòu)與過去相比發(fā)生了巨大的變化。過去一年就要花費好幾周時間，而現(xiàn)在只需幾天功夫便可完成故障停機工期也明顯縮短了。”
