潛在失效模式及后果分析（FMEA）的理解及應(yīng)用

潛在失效模式及后果分析（FMEA）的理解及應(yīng)用   企業(yè)對(duì)FMEA應(yīng)用的好壞直接決定APQP實(shí)施的效果。而FMEA 的應(yīng)用也正是審核中的關(guān)注點(diǎn)。 FMEA由日常系統(tǒng)實(shí)施來(lái)決定。   FMEA是一種種用來(lái)確認(rèn)風(fēng)險(xiǎn)的分析方法，包含 :

  確認(rèn)潛在的失效模式(Failure Mode)并評(píng)價(jià) 其造成效應(yīng)(Effect) 
  確認(rèn)潛在的產(chǎn)品/制程失效原因(Cause) 
  評(píng)價(jià)現(xiàn)有控制(Control)及 維護(hù)(Containment)產(chǎn)品/制程失效 的方法 
  消除或降低失效之方案優(yōu)先次序的方法

  我們?cè)谧?a >FMEA時(shí)：     1.  要進(jìn)行產(chǎn)品/制程分析。一般將產(chǎn)品/制程分解成最簡(jiǎn)單及經(jīng)濟(jì)的單元。比如車(chē)制加工：粗車(chē)、精車(chē)；涂 料：樹(shù)脂、溶劑、助劑、顏料等。分解的依據(jù)來(lái)源于圖紙、物料明細(xì)表、過(guò)程流程圖、產(chǎn)品規(guī)范等。     2. 功能分析。接下來(lái)我們要將分解的單元進(jìn)行功能分析，分析出各單元的不同功能 。本階段會(huì)應(yīng)用到的工具有功能樹(shù)、過(guò)程流程圖等。以下是功能樹(shù)的范例：

  3.  確定失效模式及后果。我們可針對(duì)功能確定我們的產(chǎn)品/制程中各個(gè)單元的失效模式及其所產(chǎn)生的效應(yīng) 。這一階段我們可應(yīng)用的工具有頭腦風(fēng)暴法、故障樹(shù)等。我們?cè)倏纯垂收蠘?shù)分析范例：   其中房間變暗是失效的效應(yīng)，而燈泡炸 了及開(kāi)關(guān)失效等則是失效模式。     4.  失效的原因。這一階段應(yīng)用的工具有因果圖（魚(yú)骨圖）、五個(gè)為什么等。   五個(gè)為什么：

      因果圖：     示例 ： 為何延遲交貨   人：訂貨情報(bào)掌握不確實(shí)；沒(méi)有交 貨意識(shí)  機(jī)：主要生產(chǎn)設(shè)備出故障   料：庫(kù)存安全量少；存放位置不足   法：數(shù)量少?zèng)]有生產(chǎn)計(jì)劃配合；沒(méi)有標(biāo)準(zhǔn)件參考，生 產(chǎn)進(jìn)程變慢   環(huán)：交貨期短     在原因分析階段 ，企業(yè)往往基于對(duì)原因分析理解不夠，造成原因不對(duì)，最終控制方法自然出現(xiàn)偏差。如：車(chē)制加工中的尺寸超差為失效模式，其后果 會(huì)造成客戶后續(xù)裝配或客戶產(chǎn)品不能用，有企業(yè)將其原因歸結(jié)為檢驗(yàn)方法不當(dāng)或檢驗(yàn)人員的失誤。但我們通過(guò)以上方法去對(duì)原因分析 便可得出，檢驗(yàn)失誤只可能放行已產(chǎn)生的不良，而不能造成生產(chǎn)過(guò)程中的產(chǎn)品失效。而應(yīng)該是制造過(guò)程中的人、機(jī)、料、法、環(huán)。     5. 針對(duì)失效的原因進(jìn)行控制。只要真實(shí)的原因得以識(shí)別，控制方法就沒(méi)什么問(wèn)題。 針對(duì)產(chǎn)品的特性控制有自檢、首檢、巡檢、測(cè)試、控制圖等；針對(duì)過(guò)程特性控制一般都應(yīng)用作業(yè)指導(dǎo)書(shū)、操作說(shuō)明、人員培訓(xùn)、設(shè)備 維護(hù)等方法控制。     以下是整 個(gè)過(guò)程分析范例，供參考：

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